Онлайн тест по неразрушающему контролю. Билеты по неразрушающему контролю

Визуальный контроль при газосварочных работах

МДК 02.02. Технология газовой сварки

ПМ.02. Сварка и резка деталей из различных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугунов во всех пространственных положениях

по профессии 150709.02 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)

Тестирование в педагогике выполняет три основные взаимосвязанные функции: диагностическую , обучающую и воспитательную :

· Диагностическая функция заключается в выявлении уровня знаний, умений, навыков учащегося. Это основная и самая очевидная функция тестирования. По объективности, широте и скорости диагностирования, тестирование превосходит все остальные формы педагогического контроля.

· Обучающая функция тестирования состоит в мотивировании учащегося к активизации работы по усвоению учебного материала. Для усиления обучающей функции тестирования могут быть использованы дополнительные меры стимулирования студентов, такие как: раздача преподавателем примерного перечня вопросов для самостоятельной подготовки, наличие в самом тесте наводящих вопросов и подсказок, совместный разбор результатов теста.

· Воспитательная функция проявляется в периодичности и неизбежности тестового контроля. Это дисциплинирует, организует и направляет деятельность учащихся, помогает выявить и устранить пробелы в знаниях, формирует стремление развить свои способности .

Скачать:

Предварительный просмотр:

бюджетное образовательное учреждение Омской области

начального профессионального образования

«Профессиональное училище № 65».

ТЕСТ

Визуальный контроль при газосварочных работах

МДК 02.02. Технология газовой сварки

По профессии 150709.02 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)

Составил: Баранов Владимир Ильич мастер производственного обучения

Седельниково, Омская область, 2013

Визуальный контроль при газосварочных работах.

Тест.

Каждый вопрос имеет один или несколько правильных ответов. Выберите верный.

1. Когда сварщик проходит квалификационные испытания?

а) Совместно с выполнением сварочных работ.

б) До выполнения сварочных работ.

в) По окончании сварочных работ.

Как вы определите марку присадочной проволоки, если на бухте нет бирки?

а) По внешнему виду.

б) По плавлению.

в) Самостоятельно определять не будете.

Обязательна ли зачистка присадочной проволоки?

а) Обязательна.

б) Не обязательна.

в) Не имеет значения.

Как вы убедитесь в правильности сборки под сварку?

а) «На глаз».

б) Положитесь на слесарей, выполнивших сборку.

в) Проверю соответствие технологии сварки конструктивных элементов.

На какой ширине поверхность металла, прилегающая к кромкам, зачищается перед сваркой?

а) Не менее 5 мм.

б) Не менее 15 мм.

в) Не менее 20 мм.

Обязательно ли перед сваркой ознакомление с технологией сварки изделия?

а) Да.

б) Нет.

в) В зависимости от обстоятельств.

Как вы можете проверить, правильно ли выбрано количество прихваток?

а) Определите приблизительно.

б) Проверите по технологии сварки.

в) Чем больше, тем крепче.

Зачем выполняют осмотр сварного соединения?

а) Для устранения дефекта.

б) Для проверки своих действий в процессе выполнения сварного соединения.

в) Для того и другого.

9. Что включает в себя зона осмотра сварного соединения?

а) Шов по всей длине.

б) Шов с двух сторон и прилегающие зоны.

в) То и другое.

10. Каково назначение предварительного контроля?

а) Предупреждение образования дефектов в сварном
соединении.

б) Экономия времени на сварку.

в) Выявление дефектов в сварном соединении.

Эталон ответа:

вопрос
ответ

Критерии оценок тестирования:

Оценка «отлично» 9-10 правильных ответов или 90-100% из 10 предложенных вопросов;

Оценка «хорошо» 7-8 правильных ответов или 70-89% из 10 предложенных вопросов;

Оценка «удовлетворительно» 5-6 правильных ответов или 50-69% из 10 предложенных вопросов;

Оценка неудовлетворительно» 0-4 правильных ответов или 0-49% из 10 предложенных вопросов.

Список литературы

Лаврешин С.А. Производственное обучение газосварщиков: учеб. пособие для нач. проф. Образования – М.: Издательский центр «Академия», 2012.
Гуськова Л.Н. Газосварщик: раб. Тетрадь: учеб. Пособие для нач. проф. Образования – М.: Издательский центр «Академия», 2012.
Юхин Н.А. Газосварщик: учеб. пособие для нач. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2010.
Г.Г Чернышов. Справочник электрогазосварщика и газорезчика: учеб. пособие для нач. проф. образования – М. : Издательский центр «Академия», 2006.
А.И. Герасименко «Основы электрогазосварки», Учебное пособие – М: ОИЦ «Академия», 2010г.
Маслов В.И. Сварочные работы. Учеб. для нач. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2009.
Куликов О.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ: учеб. пособие для нач. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2006.

Для обеспечения безопасных условий эксплуатации различных объектов со сварными соединениями все швы необходимо подвергать регулярной проверке. Вне зависимости от их новизны или давнего срока эксплуатации металлические соединения проверяются различными методами дефектоскопии. Наиболее действенным методом является УЗД – ультразвуковая диагностика, которая превосходит по точности полученных результатов рентгенодефектоскопию, гамма-дефектоскопию, радио-дефектоскопию и др.

Это далеко не новый (впервые УЗК проведен в 1930 году) метод, но является очень популярным и используется практически повсеместно. Это обусловлено тем, что наличие даже небольших приводит к неизбежной утрате физических свойств, таких как прочность, а со временем к разрушению соединения и непригодности всей конструкции.

Теория акустической технологии

Ультразвуковая волна при УЗД не воспринимается ухом человека, но она является основой для многих диагностических методов. Не только дефектоскопия, но и другие диагностические отрасли используют различные методики на основе проникновения и отражения ультразвуковых волн. Особенно они важны для тех отраслей, в которых основным является требование о недопустимости нанесения вреда исследуемому объекту в процессе диагностики (например, в диагностической медицине). Таким образом, ультразвуковой метод контроля сварных швов относиться к неразрушающим методам контроля качества и выявления места локализации тех или иных дефектов (ГОСТ 14782-86).

Качество проведения УЗК зависит от многих факторов, таких как чувствительность приборов, настройка и калибровка , выбор более подходящего метода проведения диагностики, от опыта оператора и других. Контроль швов на пригодность (ГОСТ 14782-86) и допуск объекта к эксплуатации не возможен без определения качества всех видов соединений и устранения даже мельчайшего дефекта.

Определение

Ультразвуковой контроль сварных швов – это неразрушающий целостности сварочных соединений метод контроля и поиска скрытых и внутренних механических дефектов не допустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически не однородного состава (шлаковые вложения в ) и выявления присутствия не металлических элементов.

Принцип работы

Ультразвуковая технология испытания основана на способности высокочастотных колебаний (около 20 000 Гц) проникать в металл и отражаться от поверхности царапин, пустот и других неровностей. Искусственно созданная, направленная диагностическая волна проникает в проверяемое соединение и в случае обнаружения дефекта отклоняется от своего нормального распространения. Оператор УЗД видит это отклонение на экранах приборов и по определенным показаниям данных может дать характеристику выявленному дефекту. Например:

расстояние до дефекта – по времени распространения ультразвуковой волны в материале;
относительный размер дефекта – по амплитуде отраженного импульса.

На сегодняшний день в промышленности применяют пять основных методов проведения УЗК (ГОСТ 23829 – 79), которые отличаются между собой только способом регистрации и оценки данных:

Теневой метод. Заключается в контроле уменьшения амплитуды ультразвуковых колебаний прошедшего и отраженного импульсов.
Зеркально-теневой метод. Обнаруживает дефекты швов по коэффициенту затухания отраженного колебания.
Эхо-зеркальный метод или “Тандем” . Заключается в использовании двух аппаратов, которые перекликаются в работе и с разных сторон подходят к дефекту.
Дельта-метод. Основывается на контроле ультразвуковой энергии, переизлученной от дефекта.
Эхо-метод. Основан на регистрации сигнала отраженного от дефекта.

Откуда колебания волны?

Проводим контроль

Практически все приборы для диагностики методом ультразвуковых волн устроены по схожему принципу. Основным рабочим элементом является пластина пьезодатчика из кварца или титанита бария. Сам пьезодатчик прибора для УЗД расположен в призматической искательной головке (в щупе). Щуп располагают вдоль швов и медленно перемещают, сообщая возвратно-поступательное движение. В это время к пластине подводится высокочастотный ток (0,8-2,5 Мгц), вследствие чего она начинает излучать пучки ультразвуковых колебаний перпендикулярно своей длине.

Отраженные волны воспринимаются такой же пластиной (другим принимающим щупом), которая преобразует их в переменный электрический ток и он сразу отклоняет волну на экране осциллографа (возникает промежуточный пик). При УЗК датчик посылает переменные короткие импульсы упругих колебаний разной длительности (настраиваемая величина, мкс) разделяя их более продолжительными паузами (1-5 мкс). Это позволяет определить и наличие дефекта, и глубину его залегания.

Процедура проведения дефектоскопии

Удаляется краска и со сварочных швов и на расстоянии 50 – 70 мм с двух сторон.
Для получения более точного результата УЗД требуется хорошее прохождение ультразвуковых колебаний. Поэтому поверхность металла около шва и сам шов обрабатываются трансформаторным, турбинным, машинным маслом или солидолом, глицерином.
Прибор предварительно настраивается по определенному стандарту, который рассчитан на решения конкретной задачи УЗД. Контроль:
толщины до 20 мм – стандартные настройки (зарубки);
свыше 20 мм – настраиваются АРД-диаграммы;
качества соединения – настраиваются AVG или DGS-диаграммы.
Искатель перемещают зигзагообразно вдоль шва и при этом стараются повернуть вокруг оси на 10-15 0 .
При появлении устойчивого сигнала на экране прибора в зоне проведения УЗК, искатель максимально разворачивают. Необходимо проводить поиск до появления на экране сигнала с максимальной амплитудой.
Следует уточнить: не вызвано ли наличие подобного колебания отражением волны от швов, что часто бывает при УЗД.
Если нет, то фиксируется дефект и записываются координаты.
Контроль сварных швов проводится согласно ГОСТу за один или два прохода.
Тавровые швы (швы под 90 0) проверяются эхо-методом.
Все результаты проверки дефектоскопист заносит в таблицу данных, по которой можно будет легко повторно обнаружить дефект и устранить его.

Иногда для определения более точного характера дефекта характеристики от УЗД не хватает и требуется применить более развернутые исследования, воспользовавшись рентгенодефектоскопией или гамма-дефектоскопией.

Рамки применения данной методики при выявлении дефектов

Контроль сварочных швов, основанный на УЗД довольно четкий. И при правильно проведенной методике испытания шва дает полностью исчерпывающий ответ по поводу имеющегося дефекта. Но рамки применения УЗК так же имеет.

С помощью проведения УЗК возможно выявить следующие дефекты:

Трещины в околошовной зоне;
поры;
непровары шва;
расслоения наплавленного металла;
несплошности и несплавления шва;
дефекты свищеобразного характера;
провисание металла в нижней зоне сварного шва;
зоны, пораженные коррозией,
участки с несоответствием химического состава,
участки с искажением геометрического размера.

Подобную УЗД возможно осуществить в следующих металлах:

медь;
аустенитные стали;
и в металлах, которые плохо проводят ультразвук.

УЗД проводится в геометрических рамках:

На максимальной глубине залегания шва – до 10 метров.
На минимальной глубине (толщина металла) – от 3 до 4 мм.
Минимальная толщина шва (в зависимости от прибора) – от 8 до 10 мм.
Максимальная толщина металла – от 500 до 800 мм.

Проверки подвергаются следующие виды швов:

плоские швы;
продольные швы;
кольцевые швы;
сварные стыки;
тавровые соединения;
сварные .

Основные области использования данной методики

Не только в промышленных отраслях используют ультразвуковой метод контроля целостности швов. Данную услугу – УЗД заказывают и в частном порядке при строительстве или реконструкции домов.

УЗК чаще всего применяется:

в области аналитической диагностики узлов и агрегатов;
когда необходимо определить износ труб в магистральных трубопроводах;
в тепловой и атомной энергетике;
в машиностроении, в нефтегазовой и химической промышленности;
в сварных соединениях изделий со сложной геометрией;
в сварных соединениях металлов с крупнозернистой структурой;
при установке ( соединений) котлов и узлов оборудования, которое поддается влиянию высоких температур и давления или влиянию различных агрессивных сред;
в лабораторных и полевых условиях.

Испытания в полевых условиях

К преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных швов относятся:

Высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость.
Безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии).
Возможность проведения выездной диагностики (благодаря наличию портативных ультразвуковых дефектоскопов).
Во время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали или всего объекта из эксплуатации.
При проведении УЗД проверяемый объект не повреждается.

К основным недостаткам УЗК можно отнести:

Ограниченность полученной информации о дефекте;
Некоторые трудности при работе с металлами с крупнозернистой структурой, которые возникают из-за сильного рассеяния и затухания волн;
Необходимость проведения предварительной подготовки поверхности шва.

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации Дальневосточный государственный технический университет (ДВПИ им. В.В. Куйбышева) Утверждаю: Заместитель председателя президиума Дальневосточного учебно – методического центра Профессор ___________________ А.А.Белоусов «______» ______________ 2007г. Контрольно-измерительные материалы для оценки уровня знаний студентов специальности «Акустические приборы и системы» по дисциплине «Неразрушающие методы контроля» Разработаны доцентом кафедры ГА Сальниковой Е.Н. Владивосток 2007 Дисциплина «Неразрушающие методы контроля» является одной из дисциплин специализации при подготовке студентов по специальности «Акустические приборы и системы». Неразрушающие методы контроля (НМК), или дефектоскопия, – это обобщающее название методов контроля материалов (изделий), используемых для обнаружения нарушения сплошности или однородности макроструктуры, отклонений химического состава и других целей, не требующих разрушения образцов материала и/или изделия в целом. Улучшение качества промышленной продукции, повышение надежности и долговечности оборудования и изделий возможно при условии совершенствования производства и внедрения системы управления качеством. Важными критериями высокого качества деталей машин, механизмов, приборов являются физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки качества, например, отсутствие недопустимых дефектов; соответствие физико-механических свойств и структуры основного материала и покрытия; соответствие геометрических размеров и чистоты обработки поверхности требуемым нормативам и т.п. Широкое применение неразрушающих методов контроля, не требующих вырезки образцов или разрушения готовых изделий, позволяет избежать больших потерь времени и материальных затрат, обеспечить частичную или полную автоматизацию операций контроля при одновременном значительном повышении качества и надежности изделий. В настоящее время ни один технологический процесс получения ответственной продукции не внедряется в промышленность без соответствующей системы неразрушающего контроля. Дисциплина «Неразрушающие методы контроля» призвана подготовить выпускника к решению следующих профессиональных задач в области проектно – конструкторской деятельности: разработка функциональных и структурных схем приборов и систем с определением физических принципов действия устройств, их структур и установлением требований на отдельные блоки и элементы; оценка технологичности конструкторских решений, составление технической документации, включая инструкции по эксплуатации, программы испытаний, технические условия и другое, а также в области производственно – технологической деятельности: разработка и внедрение технологических процессов и методов изготовления, контроля качества элементов и узлов приборов различного назначения. Дисциплина читается в 9 семестре в объеме 51 час. лекций по рабочему учебному плану 2002г. и 34 час. – по плану 2005г. Назначение контрольно-измерительных материалов – текущий контроль усвоения материала дисциплины «Неразрушающие методы контроля». В соответствии с рабочими учебными программами дисциплины предусмотрено выполнение 8 экспресс-опросов после каждой из основных тем, 1 теста, 2 контрольных работ – рубежной и итоговой, а также 1 2 индивидуального задания. При успешном выполнении ИДЗ студент получает 4 балла, теста – 3 балла, каждого из ЭО - по 4 балла, 1 контрольная работа оценивается в 9 баллов, заключительная в 12 баллов. Таким образом успешно обучающийся студент в течение семестра может набрать не менее 60 баллов из 100 общих, предусмотренных балльно-рейтинговой системой оценки освоения дисциплины, что соответствует минимальному уровню, удовлетворяющему требованиям ГОС ВПО №331 инф/СП специальности 200105. Условия применения Контроль проводится письменно во время аудиторного занятия. При проведении экспресс опросов студент получает лист с индивидуальным заданием, включающим 2-3 вопроса (в зависимости от темы), выбранных произвольным образом преподавателем из приведенных в настоящей разработке перечней. При проведении тестирования студенту выдается бланк теста. Использована как закрытая форма, предусматривающая выбор правильного ответа из нескольких приведенных, так и открытая, при которой предусмотрена самостоятельная формулировка ответа. При проведении контрольной работы 1 студенту выдается бланк, содержащий 14 вопросов, сформированных преподавателем из банка вопросов для контроля 1-4 разделов. В КИМ приведены 10 вариантов заданий для КР1. Итоговая контрольная работа включает 28 вопросов. Разработано 15 вариантов. Для ответа на ЭО студенту отводится 10 минут, на тест 20 минут, на КР1 отводится 40 минут, на КР2 – 1час 30 минут. Инструкция для студента При ответе на вопрос Задание переписывать не надо. Следует записать Фамилию, группу, номер задания, номер вопроса и ответ. Для успешной оценки теста достаточно набрать 60% из максимально возможного количества баллов, указанных в тесте. Для успешного прохождения контрольных работ – правильно ответить на 8 из 14 и 17 из 28 вопросов. Сообщение о результатах проверки и разбор типичных ошибок проводятся на следующем занятии 3 Тема «Основные виды НМК» Тест №1 Дата разработки 18.04.2006 Внимательно прочитайте начало определения, приведенное в графе 2, и подберите правильное окончание в графе 3. Отметьте выбранный ответ. В графе 4 кратко обоснуйте выбор. По результатам ответов заполните таблицу на оборотной стороне листа. Укажите фамилию, номер группы. № Начало определения Окончание определения Краткое обоснование ответа 1 2 3 4 1 В соответствии с ИСО - а) способность продукции удовлетворять 8402 «качество - это требованиям потребителя». б) совокупность характеристик объекта, относящаяся к его способности удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности». в) совокупность характеристик изделия, влияющая на его работоспособность». г) все перечисленное выше. д) ничего из перечисленного выше. 2 НМК обязательно а) производстве особо ответственных деталей применяются при и устройств. б) производстве узлов и деталей устройств длительной эксплуатации. в) любого изделия. г) хорошего изоляционного материала. д) материала с высокой электропроводностью. е) исследованиях структуры материалов и дефектов. ж) все перечисленное выше. з) ничего из перечисленного выше. 3 Акустические НМК а) поверхностных дефектов. пригодны для б) внутренних дефектов в виде трещин. обнаружения в) внутренних дефектов в виде раковин. г) подповерхностных дефектов. д) ничего из перечисленного выше. е) все перечисленное выше. 4 Капиллярные НМК а) поверхностных дефектов. пригодны для б) внутренних дефектов в виде трещин. обнаружения в) внутренних дефектов в виде раковин. г) подповерхностных дефектов. д) ничего из перечисленного выше – напишите сами ответ. е) все перечисленное выше. 5 Визуально-оптические а) на измерении амплитуды или фазы методы основаны прошедшего светового излучения. б) на измерении индуцированного излучения. в) на измерении степени поляризации прошедшего излучения. г) все перечисленное выше. д) ничего из перечисленного выше – напишите сами ответ. 4 6 Информативным а) амплитуда прошедшего излучения. параметром б) амплитуда рассеянного излучения. радиоволновых методов в) амплитуда отраженного излучения. является г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 7 Дефекты в проволоке а) радиационными методами НК. из неферромагнитного б) радиоволновыми методами НК. материала лучше всего в) магнитными методами НК. выявляются г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 8 Дефекты в проволоке а) капиллярными НМК. из ферромагнитного б) Магнитными НМК. материала лучше всего в) радиоволновыми НМК. выявляются г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 9 Наиболее дорогой из а) акустический. НМК б) радиографический. в) капиллярный. г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 10 Основные требования к Напишите ваш ответ КО при акустических методах контроля 11 Основные требования к КО при радиографическом контроле литых изделий 12 Перечислите преимущества разрушающих методов контроля 13 Перечислите основные недостатки НМК Студент группы __________________ ФИО ___________________________________ Вопрос 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 13 Ответ Результат Набранный балл _____________ максимально возможный __61___---- Преподаватель ___________________ Дата проведения _____________ 5 Тема «Основные виды НМК» Тест №1 КЛЮЧ Вопрос 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Всего Ответ Б А,Б,Е Е А Г Д Д Б, Д Б Результат 5 5 5 5 5 5 4-5 3-5 4-5 5 5 3 3 61 6. Правильный ответ: Радиоволновые методы основаны на регистрации параметров электромагнитных волн СВЧ диапазона с КО. 7. Правильный ответ: Акустический, Токовихревой. 8. Правильный ответ: Акустический, Токовихревой, Магнитный 9. Правильный ответ: Радиационный и Течеискания. 10. При контроле труб диаметром <=4 мм и толщиной >=1мм необходимо очистка поверхности от грязи, отслаивающейся окалины. 11. Необходим двусторонний доступ к КО, отсутствие наружных дефектов, превышающих чувствительность контроля. 12. 1. Испытания обычно имитируют одно или несколько рабочих условий. Следовательно, они непосредственно направлены на измерение эксплуатационной надежности. 2. Испытания обычно представляют собой количественные измерения разрушающих нагрузок или срока службы до разрушения при данном нагружении и условиях. Таким образом, они позволяют получить числовые данные, полезные для целей конструирования или для разработки стандартов или спецификаций. 3. Связь между большинством измерений разрушающим контролем и измеряемыми свойствами материалов (особенно под нагрузкой, имитирующей рабочие условия) обычно прямая. Следовательно, исключаются споры по результатам испытания и их значению для эксплуатационной надежности материала или детали. 13. 1. Испытания обычно включают в себя косвенные измерения свойств, не имеющих непосредственного значения при эксплуатации. Связь между этими измерениями и эксплуатационной надежностью должна быть доказана другими способами. 2. Испытания обычно качественные и редко количественные. Обычно они не дают возможности измерения разрушающих нагрузок и срока службы до разрушения даже косвенно. Они могут, однако, обнаружить дефект или проследить процесс разрушения. 3. Обычно требуются исследования на специальных образцах и исследование рабочих условий для интерпретации результатов испытания. Там, где соответствующая связь не была доказана, и в случаях, когда возможности методики ограничены, наблюдатели могут не согласиться в оценке результатов испытаний. 6 Тема «Основные виды НМК» Тест №2 Дата разработки 18.04.2006 Внимательно прочитайте начало определения, приведенное в графе 2, и подберите правильное окончание в графе 3. Отметьте выбранный ответ. В графе 4 кратко обоснуйте выбор. По результатам ответов заполните таблицу на оборотной стороне листа. Укажите фамилию, номер группы. № Начало определения Окончание определения Краткое обоснование ответа 1 2 3 4 1 Контроль качества а) ее работоспособности. продукции заключается б) соответствия показателей ее качества в проверке установленным требованиям. в) соответствия показателей требованиям безопасности эксплуатации. г) все перечисленное выше. д) ничего из перечисленного выше – Ваш вариант ответа. 2 Перечислите важнейшие критерии качества деталей машин, механизмов, приборов 3 Магнитные НМК а) поверхностных дефектов. пригодны для б) внутренних дефектов в виде трещин. обнаружения в) внутренних дефектов в виде раковин. г) подповерхностных дефектов. д) ничего из перечисленного выше. е) все перечисленное выше. 4 Радиоволновые НМК а) поверхностных дефектов. пригодны для б) внутренних дефектов в виде трещин. обнаружения в) внутренних дефектов в виде раковин. г) подповерхностных дефектов. д) ничего из перечисленного выше – напишите сами ответ. е) все перечисленное выше. 5 Радиационные методы а) на измерении амплитуды или фазы основаны прошедшего проникающего излучения. б) на измерении индуцированного излучения. в) на измерении степени поляризации прошедшего излучения. г) все перечисленное выше. д) ничего из перечисленного выше – напишите сами ответ. 6 Информативным а) амплитуда прошедшего излучения. параметром б) амплитуда рассеянного излучения. акустических методов в) амплитуда отраженного излучения. является г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 7 Дефекты в отливках из а) радиационными методами НК. неферромагнитного б) радиоволновыми методами НК. материала лучше всего в) магнитными методами НК. 7 выявляются г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 8 Дефекты в резиновых а) капиллярными НМК. изделиях лучше всего б) Магнитными НМК. выявляются в) радиоволновыми НМК. г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 9 Наиболее опасный из а) акустический. НМК для б) радиографический. обслуживающего в) капиллярный. персонала г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 10 Основные требования к Напишите ваш ответ КО при контроле течеисканием 11 Основные требования к КО при акустическом контроле литых изделий 12 Перечислите основные недостатки разрушающих методов контроля 13 Перечислите основные достоинства НМК Студент группы __________________ ФИО ___________________________________ Вопрос 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 13 Ответ Результат Набранный балл _____________ максимально возможный ___73_---- Преподаватель ___________________ Дата проведения _____________ 8 Тема «Основные виды НМК» Тест №3 Дата разработки 18.04.2006 Внимательно прочитайте начало определения, приведенное в графе 2, и подберите правильное окончание в графе 3. Отметьте выбранный ответ. В графе 4 кратко обоснуйте выбор. По результатам ответов заполните таблицу на оборотной стороне листа. Укажите фамилию, номер группы. № Начало определения Окончание определения Краткое обоснование ответа 1 2 3 4 1 Основные требования, а) возможность проверки работоспособности предъявляемые к НМК изделий, продукции. это б) возможность проведения контроля качества на всех стадиях изготовления, эксплуатации и ремонта. в) высокая достоверность результатов контроля. г) все перечисленное выше. д) ничего из перечисленного выше – Ваш вариант ответа. 2 Перечислите основные области применения НМК 3 Токовихревые НМК а) поверхностных дефектов. пригодны для б) внутренних дефектов в виде трещин. обнаружения в) внутренних дефектов в виде раковин. г) подповерхностных дефектов. д) ничего из перечисленного выше. е) все перечисленное выше. 4 Радиационные НМК а) поверхностных дефектов. пригодны для б) внутренних дефектов в виде трещин. обнаружения в) внутренних дефектов в виде раковин. г) подповерхностных дефектов. д) ничего из перечисленного выше – напишите сами ответ. е) все перечисленное выше. 5 Тепловые методы НК а) на измерении тепловых полей КО. основаны б) на измерении параметров упругого поля КО. в) на измерении температурного поля работающего объекта. г) все перечисленное выше. д) ничего из перечисленного выше – напишите свой ответ. 6 Информативным а) изменение теплового поля объекта. параметром тепловых б) температурное поле работающего объекта. методов НК является в) изменение электрического поля, взаимодействующего с КО. г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 7 Дефекты в а) радиационными методами НК. многослойных б) радиоволновыми методами НК. диэлектрических в) магнитными методами НК. 9 изделиях лучше всего г) все перечисленное выше. обнаруживаются д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 8 Дефекты в листах а) капиллярными НМК. стали толщиной до 1 мм б) Магнитными НМК. лучше всего в) радиоволновыми НМК. выявляются г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 9 Наиболее опасный из а) акустический. НМК для окружающей б) радиографический. среды в) капиллярный. г) все перечисленное выше. д) ничего из приведенного выше – напишите Ваш ответ 10 Основные требования к Напишите ваш ответ КО при контроле токовихревыми НМК 11 Основные требования к КО при акустическом контроле труб 12 Перечислите основные достоинства разрушающих методов контроля 13 Перечислите основные достоинства НМК Студент группы __________________ ФИО ___________________________________ Вопрос 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 13 Ответ Результат Набранный балл _____________ максимально возможный ___67_---- Преподаватель ___________________ Дата проведения _____________ 10

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Федеральное государственное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования

Пензенский техникум железнодорожного транспорта

Неразрушающий контроль узлов и деталей, системы технического диагностирования

Контрольная работа

Вопрос № 1. Общие положения неразрушающего контроля

Вопрос № 2. Магнитный вид неразрушающего контроля

Вопрос № 3. Задачи средств и классификация систем технического диагностирования

Вопрос № 1. Общие положения неразрушающего контроля

Техническая диагностика - область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов (ГОСТ 20911-89) (17).

Техническое диагностирование - процесс установления технического состояния объекта с указанием места, вида и причин возникновения дефектов и повреждений.

Система технического диагностирования ПС представляет собой совокупность объектов, методов и средств, а также исполнителей, позволяющую осуществить диагностирование по правилам, установленным соответствующей нормативно-технической документацией. Эта система предназначается для решения следующих задач:

диагноза (от греческого «диагнозис» - распознавание, определение) - оценки технического состояния ПС или сборочной единицы в настоящий момент времени (при этом определяется качество изготовления или ремонта вагонов и локомотивов);

прогнозирования (от греческого «прогнозис» - предвидение, предсказание) технического состояния, в котором окажется подвижная единица через некоторый период эксплуатации (например, на пунктах технического обслуживания (ПТО) вагонов не только определяется техническое состояние, но и решается вопрос о возможности следования вагонов до следующего ПТО без возникновения отказов);

генезиса (происхождение, возникновение, процесс образования) - установления технического состояния ПС в прошлом (например, перед аварией, крушением, другими чрезвычайными событиями); решение задач этого типа называется технической генетикой. Диагностирование выполняется на каждой стадии жизненного цикла ПС: на стадии проектирования, при производстве, в режиме эксплуатации и при всех плановых видах ремонта. Вагон, локомотив, сборочная единица или деталь как объекты диагностирования (ОД) испытывают эксплуатационные воздействия при обычном их функционировании и тестовые воздействия от средств технического диагностирования (СТД), имитирующих условия работы ПС, близкие к эксплуатационным. О техническом состоянии ОД можно судить по диагностическим параметрам (ДП).

Рис. 1 Структурная схема системы технического диагностирования вагонов и локомотивов.

Информация от СТД, измеряющих и преобразующих параметры по заранее разработанному алгоритму диагностирования (АД), поступает к оператору (О) для принятия решения.

На стадии проектирования ПС разрабатывается математическая модель объекта диагностирования, определяется тактика управления работоспособностью, формулируются требования к диагностируемости и технологии ее выполнения, назначается последовательность профилактических и ремонтных работ на объекте.

По назначению системы диагностирования разделяются на системы для проверки работоспособности (исправен или неисправен вагон, локомотив или сборочная единица), правильности функционирования (соответствуют ли параметры его работы исправному техническому состоянию), наличия дефекта (определение места, типа и вида дефекта, причин его возникновения).

Системы технического диагностирования разделяются также на общие (для оценки технического состояния сборочных единиц и деталей), функциональные в процессе эксплуатации вагонов, тестовые (когда на ПС или сборочную единицу воздействуют СТД) и комбинированные (сочетание функционального и тестового методов диагностирования).

Вопрос № 2. Магнитный вид неразрушающего контроля

Магнитный вид НК основан на анализе взаимодействия объекта контроля с магнитным полем и применим лишь к деталям из металлов или сплавов, способных намагничиваться. Им контролируют свободные детали или открытые для доступа части деталей с целью выявления поверхностных или подповерхностных дефектов.

На железнодорожном транспорте магнитному контролю подвергают следующие объекты подвижного состава: детали ударно-тягового и тормозного оборудования, рамы тележек различных моделей в сборе и по элементам, шкворни, оси колесных пар всех типов, как в сборе, так и в свободном состоянии, диски, гребень и спицы локомотивных колес, свободные кольца буксовых подшипников, а также внутренние кольца, напрессованные на шейки оси, венцы зубчатых колес и шестерни тягового редуктора, валы генераторов, тяговых двигателей и шестерен в сборе, упорные кольца, стопорные планки, пружины, болты и т.п.

Говорят, что в «пустом» пространстве существует силовое поле, если на предмет, находящийся в этом пространстве, действует сила. Например, человек постоянно испытывает действие гравитационного поля: где бы он ни находился, Земля притягивает его с одной и той же по величине и направлению силой.

Для всех силовых полей структура формулы для определения силы поля одинакова. В ней всегда фигурирует произведение одной или нескольких величин, характеризующих тело (масса, заряд, скорость и т.д.), на векторную величину, которая характеризует поле в точке, где находится тело. Эта величина называется напряженностью поля. Каждое силовое поле создается теми и только теми телами, на которые оно может действовать. Например, любой предмет независимо от размера, массы, цвета и др. создает вокруг себя гравитационное поле, которое притягивает к себе другие предметы вдоль линии, соединяющей их центры тяжести. Возьмем другое по физической природе, электростатическое (кулоновское) поле. Подчеркнем, что электростатическое поле более избирательно, оно создается только заряженными телами, заряды которых могут быть и положительными, и отрицательными, масса же всегда положительна. Но построение формул одно и то же: чтобы получить силу, надо определенную величину, относящуюся к телу, умножить на напряженность поля в этой точке.

Силовые поля описываются силовыми линиями. Главное свойство силовой линии любого поля состоит в том, что в любой точке, через которую она проходит, направление вектора напряженности совпадает с направлением касательной к ней в этой же точке, а длины векторов, т.е. значения напряженностей во всех точках силовой линии одинаковы. Напряженность поля по величине больше там, где линии будут гуще. По совокупности линий можно судить не только о направлении, но и о величине напряженности поля в каждой точке. Поле, напряженность которого одинакова во всех точках, называется однородным. В противном случае оно неоднородно.

Магнитное поле - это один из видов силовых полей. Но в отличие от электростатического оно еще более избирательно - действует только на движущиеся заряды. На неподвижные заряженные предметы даже в самых сильных магнитных полях никакая сила не действует. Становится очевидным, что «конструкция» формулы для определения силы, действующей на движущееся тело в магнитном поле, должна быть сложнее предыдущих.

Магнитные методы контроля можно использовать только для деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов. Они основаны на обнаружении или измерении магнитных полей рассеивания, которые возникают на поверхности намагниченной детали в местах, где имеются нарушения целостности материала или включения с другой магнитной проницаемостью. Данный метод контроля состоит из следующих технологических операций: подготовка изделия к контролю; намагничивание изделия или его части; нанесение на поверхность изделия ферромагнитного порошка (сухой метод) или суспензии (мокрый метод); исследование поверхности и расшифровка результатов контроля; размагничивание. Подготовка изделий к контролю заключается в его тщательной очистке. Существует три способа намагничивания: полюсное (продольное) бесполюсное (циркулярное) и комбинированное.

При полюсном намагничивании применяются электромагниты и соленоиды. При намагничивании через деталь пропускается большой ток низкого напряжения.Если деталь полая, то используют электродный метод намагничивания. Комбинированный способ представляет собой комбинацию бесполюсного и полюсного способов намагничивания. При полюсном намагничивании образуется продольное поле, при котором обнаруживаются поперечные трещины. При бесполюсном намагничивании выявляютсяпродольные дефекты (трещины, волосовины и др.) и радиальные трещины на торцовых поверхностях. При комбинированном намагничивании изделие находится под воздействием одновременно двух взаимно-перпендикулярных магнитных полюсов, что дает возможность обнаружить дефекты любых направлений. Для намагничивания изделий может использоваться переменный и постоянный, а также импульсный ток. В качестве магнитных порошков применяют магнезит (закись-окись железа Fe3O4) черного или темно-коричневого цвета для контроля изделий со светлой поверхностью. Окись железа (Fe2O3) буро-красного цвета применяют для контроля изделий с темной поверхностью. Лучшими магнитными свойствами обладают опилки из мягкой стали. Для контроля изделий с темной поверхностью применяют также окрашенные порошки. Жидкой основой для смесей (суспензий) служат органические масла. При приготовлении смеси обычно в 1 л жидкости добавляют 125-175 г порошка из окиси железа или 200 г опилок. В зависимости от магнитных свойств материала контроль можно производить по остаточной намагниченности изделия или в приложенном магнитном поле. В первом случае порошок наносят на деталь при выключенном дефектоскопе, а во втором - при включенном. При наличии дефекта частицы порошка, оседая в зоне краев трещины, обрисовывают ее контур, т.е. показывают ее месторасположение, форму и длину. Детали, обладающие большим остаточным магнетизмом, могут длительное время притягивать к себе продукты истирания, которые могут вызвать повышенный абразивный износ. Поэтому указанные детали обязательно размагничивают.

Вопрос № 3. Задачи средств и классификация систем технического диагностирования

Под средствами технической диагностикипонимается комплекс технических средств для оценки технического состояния объекта контроля.

В зависимости от поставленных задач и области применения, средства технической диагностики можно квалифицировать по разным признакам.

С точки зрения области применения СТД можно подразделить на штатные и специальные. Штатные СТД в основном предназначены для функциональной диагностики, т.е. для обычного текущего контроля технического состояния. К ним относятся стенды, микрометрический инструмент, индикаторы, дефектоскопы, приборы для измерения различных физических величин. По назначению СТД подразделяются на универсальные (общего назначения) и специализированные. УниверсальныеСТД предназначены для измерения параметров (электрического тока, напряжения, напряженности и индукции магнитного поля, спектрального анализа вибрации и шума, средства дефектации и т.д.) технического состояния ПС различного конструктивного исполнения. СпециализированныеСТД создаются для диагностики конкретных элементов машин, однотипных вагонов и локомотивов. СТД состоят, как правило, из источников воздействия на контролируемый объект (при тестовом методе), преобразователей, каналов связи, усилителей и преобразователей сигналов, блоков измерения, расшифровки и регистрации (записи) диагностических параметров, блоков накопления и обработки информации на основе микропроцессорной техники, совместимой с персональным компьютером. С точки зрения мобильности СТД подразделяются на встроенные и переносные. ВстроенныеСТД компонуются в общей конструкции объекта контроля (например, датчики нагрева буксовых подшипников пассажирских вагонов) и применяются для непрерывного контроля сборочных единиц, отказы которых угрожают безопасности движения поездов или техническое состояние которых может быть определено только при рабочих нагрузках (параметры работающего дизеля, компрессора).

PAGE_BREAK--

ВнешниеСТД выполняют в виде стационарных, передвижных установок, переносных приборов, подключаемых к вагону в период контроля.

По видам диагностирования методы и средства диагностирования подразделяются на функциональные и тестовые.Функциональные методы заключаются в измерении сигналов, возникающих при работе ПС или сборочных единиц в обычных условиях эксплуатации. При тестовом методе сигналы образуются как отражение внешнего воздействия диагностического средства. Современные диагностические установки представляют собой компактные комплексы специализированных ЭВМ, внутри которых предусмотрены соответствующие блоки (структура Д-У-ЭВМ).

Наметились две тенденции построения СТД: в виде многопараметрических структур и систем с углубленной дешифровкой информации.

В первом случае на объект диагностирования устанавливают по определенной схеме большое количество различных преобразователей, с помощью которых регистрируют много параметров для оценки технического состояния объекта. Такой подход требует значительных затрат времени и снижает вероятность безотказной работы системы диагностирования.

Вторая тенденция заключается в установке минимального количества преобразователей, но более углубленном анализе получаемой информации за счет выделения сигналов - помех и полезных сигналов от контролируемого объекта, по которым принимается решение о его техническом состоянии.

Современные СТД позволяют реализовать вторую тенденцию, при которой, несмотря на усложнение общей схемы диагностирования, можно достигнуть значительного сокращения материальных затрат при высокой достоверности контроля. Основные СТД, применяемые в эксплуатации и при плановых видах ремонта вагонов, представлены в таблице.

Для контроля вагонов в прибывающих поездах разработана аппаратура АРМ-ОВ- автоматизированного рабочего места осмотрщика вагонов.

Планом перспективного развития вагонного хозяйства предусматривается применение высокоэффективных безотходных технологий технического обслуживания и ремонта вагонов с широким применением автоматизированных диагностических комплексов контроля технического состояния сборочных единиц:

Автоматизированный бесконтактный комплекс контроля колесных пар подвижного состава на ходу «Экспресс-Профиль»;

Автоматизированный диагностический комплекс для измерения колесных пар вагонов на подходах к станции «Комплекс»;

Система определения качества загрузки вагонов;

Автоматическое устройство контроля колес и сползания буксы;

Комплексная система контроля заторможенных колес, ползунов, наваров,

выщербин, неравномерного проката, тонкомерного гребня, трещины колеса;

Система контроля открытых незафиксированных, деформированных люков и дверей грузовых вагонов;

Автоматизированная система обнаружения вагонов с отрицательной динамикой (АСООД) на подходе к станции. Оборудование пунктов технического обслуживания сетевого значения автоматизированными диагностическими комплексами обеспечит безопасное проследование поездов массой до 14 тыс, тонн на увеличенных гарантийных участках.

Литература

Неразрушающий контроль в вагонном хозяйстве. Д.А. Мойкин.

2. Современные методы технической диагностики и неразрушающего контроля деталей и узлов подвижного состава железнодорожного транспорта. Криворудченко В.Ф., Ахмеджанов Р.А.

3. Неразрушающий контроль в вагонном хозяйстве. Д.А. Мойкин.

4. Технология ремонта вагонов. Б.В. Быков, В.Е. Пигарев.

«Неразрушающие виды контроля качества сварных соединений»

Необходимо выбрать правильный ответ:

1. С какой целью выполняют осмотр сварного соединения?

а) для устранения дефекта;

б) для проверки своих действий в процессе выполнения сварного соединения;

в) для того и другого;

2. Что включает в себя зона осмотра сварного соединения?

а) шов по всей длине;

б) шов с двух сторон и прилегающие зоны;

в) отдельные части шва;

3. Какое назначение предварительного контроля ?

а) предупреждение образования дефектов в сварном соединении;

б) экономия времени на сварку;

в) выявление дефектов в сварном соединении

4. Какие методы контроля предназначены для обнаружения поверхностных дефектов?

а) гамма-просвечивание;

б) капиллярные;

в) гидравлические;

5. Контролируемая зона при визуальном контроле включает в себя?

а) сварной шов;

б) сварной шов и околошовную зону;

в) сварной шов и околошовную зону со стороны усиления и со стороны корня;

6. Какой метод контроля наиболее надежно выявляет внутренние дефекты?

а) люминисцентный;

б) радиоционный;

в) механические испытания;

7. Какая цель металлографических исследований ?

а) выявление дефектов в сечении сварного соединения;

б) определение механических свойств сварного соединения;

в) то и другое

8. От чего зависит выбор метода контроля?

а) от условий эксплуатации;

б) от квалификации сварщика;

в) от размеров конструкции;

9. Могут ли свищи быть обнаружены при гидравлических испытаниях?

в) да, если они сквозные;

10. В качестве источника гамма- излучения используют?

а) рентгеновскую трубку;

б) радиоактивные вещества, которые помещены в свинцовые капсулы;

в) инфракрасные лучи.