2.1. Определение твердости по Бринеллю

Твердость определяется вдавливанием в изделие стального шарика определенного диаметра (D) с определенной нагрузкой (Р).

Число твердости по Бринеллю НВ (Н/м 2) равно отношению нагрузки к площади отпечатка (F).

НВ = Р/ F = Р / π D h = 2P/ π (D – D 2 – d 2)

где d – диаметр отпечатка, измеренный после снятия нагрузки, h – глубина отпечатка, вычисленная по D и d.

Для определения твердости металла применяют шарики следующих диаметров: 2,5 мм; 5 мм и 10 мм, для металла толщиной, соответственно, до 3 мм; 3-6 мм; более 6 мм.

Между диаметром шарика и нагрузкой существует определенная зависимость:

Для черных металлов Р = 30 D 2 ;

Для меди, латуни, бронзы Р = 10 D 2 ;

Для алюминия и его сплавов Р = 2,5 D 2 .

2.2. Определение твердости по Роквеллу.

В поверхность испытуемого материала вдавливают наконечник под действием предварительной (Р 1 = 100 Н) и окончательной (Р 2) нагрузок. В качестве наконечников для твердых металлов применяют алмазный конус с углом при вершине 120º или стальной закаленный шарик диаметром 1,59 мм для мягких металлов. В зависимости от типа испытуемого материала выбирается тип наконечника и назначается окончательная нагрузка. (см. табл. 1.1). Показания снимают по одной из шкал прибора (А, В или С). В зависимости от шкалы, по которой определяют число твердости, приняты следующие обозначения: HRA, HRB и HRC.

Таблица 1.1.

Тип испытуемого металла	Тип наконечника		Обозначение марки

Твердость по Роквеллу определяют по формуле:

HR = K – (h 2 – h 1) / b

где h 1 и h 2 – глубины внедрения наконечника под действием предварительной (Р 1) и окончательной (Р 2) нагрузок соответственно, мм; К – постоянное число, имеющее размерность в мм; b – цена деления шкалы индикатора, соответствующая углублению наконечника на 0,002 мм.

2.3. Определение твердости по Виккерсу.

При определении твердости в испытуемый материал вдавливают четырехгранную алмазную пирамиду с углом при вершине 136º. При этом применяют нагрузки от 50 до 1200 Н. После действия нагрузки на образце остается отпечаток в виде квадрата.

Число твердости определяют как нагрузку, приходящуюся на единицу поверхности отпечатка.

НV = 2 P sin 0,5α / d 2

где Р – нагрузка на пирамиду; α – угол при вершине пирамиды; d – длина диагонали отпечатка.

3. ИЗМЕРЕНИЕ ПРОЧНОСТИ И ПЛАСТИЧНОСТИ АРМАТУРЫ

МЕТОДОМ СТАТИЧЕСКОГО РАСТЯЖЕНИЯ

Испытание на растяжение производят на разрывных машинах с автоматической записью кривой растяжения.

Образцы для испытания бывают в зависимости от площади поперечного сечения нормальные и пропорциональные . Нормальные образцы имеют площадь поперечного сечения 314 мм 2 (d 0 = 20 мм). Они бывают двух видов:

длинные (длина расчетной части ℓ 0 = 200 мм, а отношение ℓ 0 / d 0 =10);

короткие (ℓ 0 = 100 мм, ℓ 0 / d 0 = 5);

Площадь поперечного сечения пропорциональных образцов может быть произвольная, а расчетную длину определяют по формуле:

ℓ 0 = 11,3 F 0 или ℓ 0 = 6,65 F 0

где F 0 – исходная площадь поперечного сечения образцов, мм 2 .

Литые образцы и образцы из хрупких материалов изготавливают с расчетной длиной ℓ 0 = 2,82 F 0 .

На вертикальной оси диаграммы откладывается нагрузка Р, по горизонтальной абсолютное удлинение образца Δℓ.

На участке ОР р удлинение Δℓ образца увеличивается прямо пропорционально нагрузке Р р, называемой нагрузкой предела пропорциональности. На этом участке происходят упругие (обратимые) деформации образца и сохраняется закон Гука (ε = σ / Е). Пределом пропорциональности σ р называется наибольшее напряжение, до которого относительное удлинение образца остается прямо пропорциональным нагрузке Р р.

σ р = Р р / F 0

Нагрузку Р е, при которой образец получает остаточное удлинение, равное 0,005 % расчетной длины, называют нагрузкой предела упругости. Пределом упругости σ е называют такое напряжение, при котором остаточное удлинение получается равным 0,005 % первоначальной длине образца.

σ е = Р е / F 0

Нагрузку Р т, при которой начинается течение металла, называют нагрузкой предела текучести, а горизонтальный участок кривой – площадкой текучести.

σ т = Р т / F 0

Пределом текучести σ т называют наименьшее напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения нагрузки.

За площадкой текучести нагрузка снова растет до некоторой максимальной величины Р в, после которой на образце начинается образование местного сужения (шейки). Уменьшение сечения в области шейки вызывает снижение нагрузки, и в точке К при нагрузке Р z происходит разрыв образца. Наибольшую нагрузку Р в, при которой начинается образование шейки, называют нагрузкой предела прочности при растяжении.

Пределом прочности при растяжении называют отношение наибольшей нагрузки, при которой начинается образование шейки к площади поперечного сечения образца.

σ в = Р в / F 0

Истинное сопротивление разрыву σ z определяют по формуле

σ z = Р z / F 1

где F 1 – площадь поперечного сечения образца в месте разрыва.

Полная деформация образца Δℓ п складывается из остаточной Δℓ ост и упругой деформации Δℓ упр. Для определения этих деформаций необходимо на диаграмме растяжения из точки К провести прямую, параллельную прямолинейному участку кривой (рис. 1) до пересечения с осью абсцисс.

Р

Рис. 1. Диаграмма растяжения

Относительным удлинением δ называют отношение приращения длины образца после разрыва к его расчетной длине, выраженное в процентах

δ = 100 (ℓ 1 – ℓ 0) / ℓ 0 (%)

где ℓ 1 – длина образца после разрыва, мм; ℓ 0 – расчетная длина образца, мм.

Относительным сужением ψ называют отношение уменьшения площади поперечного сечения после разрыва к начальной площади поперечного сечения, выраженное в процентах.

Ψ = 100 (F 0 – F 1) / F 0 (%)

где F 0 – начальная площадь поперечного сечения образца, мм 2 ; F 1 – конечная площадь поперечного сечения образца, мм 2 .

МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТА

Ознакомиться с теоретической частью работы. Дать определение металлографического макроанализа. Записать, чем обусловлено волокнистое строение стали. Выписать основные дефекты сварного шва. Дать определение цементации, с какой целью и как производится цементация сталей. Дать определение ликвации и влияние ликваций серы и фосфора на свойства сталей.

Описать методику подготовки шлифов предназначенных для изучения волокнистости стали, дефектов сварного соединения, глубины цементации и ликваций серы и фосфора. Зарисовать шлифы изученных на занятии изделий.

Ознакомиться с принципом работы твердомеров Роквелла и Виккерса и с их помощью определить твердость трех эталонных образцов металла. Результаты испытаний занести в таблицу.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

Что называют металлографическим макроанализом?

Чем обусловлено волокнистое строение металлов? Метод определения волокнистсти стали?

Как определяется глубина цементация стали?

Влияние ликваций серы и фосфора на свойства стали.

Метод определения ликваций серы и фосфора в сталях.

Структура сварного шва и методы его исследования.

Методы определения твердости металлов.

В чем отличие твердости HRC, HRB, HRA?

Как определяется прочность, пластичность и текучесть металла?

Методы измерения твердости

Одной из наиболее распространенных характеристик, определяющих качество металлов и сплавов, возможность их применения в различных конструкциях и при различных условиях работы, является твердость. Испытания на твердость производятся чаще, чем определение других механических характеристик металлов: прочности, относительного удлинения и др.

Твердостью материала называют способность оказывать сопротивление механическому проникновению в его поверхностный слой другого твердого тела. Для определения твердости в поверхность материала с определунной силой вдавливается тело (индентор), выполненное в виде стального шарика, алмазного конуса, пирамиды или иглы. По размерам получаемого на поверхности отпечатка судят о твердости материала. Таким образом, под твердостью понимают сопротивление материала местной пластической деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела – индентора. В зависимости от способа измерения твердости материала, количественно ее характеризуют числами твердости по Бринеллю (НВ), Роквеллу (HRC) или Виккерсу (HV).

Существует несколько способов измерения твердости, различающихся по характеру воздействия наконечника. Твердость можно измерять вдавливанием индентора (способ вдавливания), ударом или же по отскоку наконечника – шарика. Твердость, определенная царапаньем, характеризует сопротивление разрушению, по отскоку – упругие свойства, вдавливанием - сопротивление пластической деформации. Перспективным и высокоточным методом является метод непрерывного вдавливания, при котором записывается диаграмма перемещения, возникающего при внедрении индентора, с одновременной регистрацией усилий. В зависимости от скорости приложения нагрузки на индентор твердость различают статическую (нагрузка прикладывается плавно) и динамическую (нагрузка прикладывается ударом).

Таблица 1 - Особенности различных методов измерени твердости

Способ измерения

Форма индентора

Нагружение F, H

Допустимая шероховатость поверхности Ra

Бринелля

по диаметру отпечатка

стальной шарик

статичиское

Роквелла

по глубине вдавливания

алмазный конусный наконечник или стальной шариковый

статическое

Супер-Роквелла

по глубине вдавливания

алмазный конус или стальной шарик

статическое

Виккерса

по глубине вдавливания или по диагонали отпечатка

алмазный наконечник в форме правильной черырехгранной пирамиды

статическое

по диаметру отпечатка

победитовый конус

статическое

Шора (Монотрон)

по заданной глубине отпечатка

алмазный или стальной наконеник

статическое

Мартенса

по ширине царапины

алмазный конус или пирамида

динамическое а

Широкое распространение испытаний на твердость объясняется рядом их преимуществ перед другими видами испытаний:

Простота измерений, которые не требуют специального образца и могут быть выполнены непосредственно на проверяемых деталях;

Высокая производительность;

Измерение твердости обычно не влечет за собой разрушения детали, и после измерения ее можно использовать по своему назначению;

Возможность ориентировочно оценить по твердости другие характеристики металла (например предел прочности).

Наибольшее применение получило измерение твердости вдавливанием в испытываемый металл индентора в виде шарика, конуса и пирамиды (соответственно методы Бринелля (рис.1, а)), Роквелла (рис.1, б)) и Виккерса (рис.1, в))). В результате вдавливания достаточно большой нагрузкой поверхностные слои металла, находящиеся под наконечником и вблизи него, пластически деформируются. После снятия нагрузки остается отпечаток. Величина внедрения наконечника в поверхность металла будет тем меньше, чем тверже испытываемый материал.

Рисунок 1 - Схемы испытаний на твердость: а - по Бринеллю; б - по Роквеллу; в - по Виккерсу.

КЛАССИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ

Рисунок 2 - Схема испытиний на твердость по Бринеллю

Твердость по методу Бринелля (ГОСТ 9012-59) измеряют вдавливанием в испытываемый образец стального шарика определенного диаметра D под действием заданной нагрузки P в течение определенного времени (рис. 2). В результате вдавливания шарика на поверхности образца получается отпечаток (лунка).

Число твердости по Бринеллю, обозначаемое HB (при применении стального шарика для металлов с твердостью не более 450 единиц) или HBW

(при применении шарика из твердого сплава для металлов с твердостью не более 650 единиц), представляет собой отношение нагрузки P к площади поверхности сферического отпечатка F и измеряется в кгс/мм2 или МПа:

, (1)

Площадь шарового сегмента составит:

, мм2, (2)

где D –диаметр шарика, (мм);

h – глубина отпечатка, (мм).

Так как глубину отпечатка измерить трудно, а проще измерить диаметр отпечатка d, выражают h через диаметр шарика D и отпечатка d:

, мм (3) , мм2 (4)

Число твердости по Бринеллю определяется по формуле:

, кгс/мм2 (5)

В практике при определении твердости не делают вычислений по формуле (5), а пользуются таблицами, составленными для установленных диаметров шариков, отпечатков и нагрузок. Шарики применяют диаметром 1,2; 2,5; 5; 10 мм. Диаметр шарика и нагрузка выбираются в соответствии с толщиной и твердостью образца. При этом для получения одинаковых чисел твердости одного материала при испытании шариками разных диаметров необходимо соблюдать закон подобия между получаемыми диаметрами отпечатков. Поэтому твердость измеряют при постоянном соотношении между величиной нагрузки P и квадратом диаметра шарика D2. Это соотношение должно быть различным для металлов разной твердости.

Число твердости по Бринеллю, измеренное при стандартном испытании (D = 10 мм, P = 3000 кгс), записывается так: HB 350. Если испытания проведены при других условиях, то запись будет иметь следующий вид: HB 5/250/30-200 или 200 HB 5/250/30, что означает – число твердости 200 получено при испытании шариком диаметром 5 мм под нагрузкой 250 кгс и длительности нагрузки 30 с. При испытании на твёрдость шаром из карбида вольфрама обозначение НВ дополняется буквой W с сохранением указанных индексов.

При измерении твердости по методу Бринелля необходимо выполнять следующие условия:

Образцы с твердостью выше HB 450/650 кгс/мм2 испытывать запрещается;

Поверхность образца должна быть плоской и очищенной от окалины и других посторонних веществ;

Диаметры отпечатков должны находиться в пределах 0,2D

Образцы должны иметь толщину не менее 10-кратной глубины отпечатка (или менее диаметра шарика);

Расстояние между центрами соседних отпечатков и между центром отпечатка и краем образца должны быть не менее 4d;

Продолжительность выдержки под нагрузкой должна быть от 10 до 15 с для чёрных металлов, для цветных металлов и сплавов – от 10 до 180 с, в зависимости от материала и его твёрдости.

Диаметр отпечатка измеряют при помощи отсчетного микроскопа (лупы Бринелля), на окуляре которого имеется шкала с делениями, соответствующими десятым долям миллиметра. Измерение проводят с точностью до 0,05 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях; для определения твердости следует принимать среднюю из полученных величин.

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ

Твердость по Роквеллу - твердость, определяемая разностью между условной максимальной глубиной проникновения индентора и остаточной глубиной его внедрения под действием основной нагрузки F1, после снятия этой нагрузки, но при сохранении предварительной нагрузки Fo. При этом методе индентором является алмазный конус или стальной закаленный шарик. В отличие от измерений по методу Бринелля твердость определяют по глубине отпечатка, а не по его площади. Глубина отпечатка измеряется в самом процессе вдавливания, что значительно упрощает испытания. Нагрузка прилагается последовательно в две стадии (ГОСТ 9013-59): сначала предварительная, обычно равная 10 кгс (для устранения влияния упругой деформации и различной степени шероховатости), а затем основная (рис.1, б)).

После приложения предварительной нагрузки индикатор, измеряющий глубину отпечатка, устанавливается на нуль. Когда отпечаток получен приложением окончательной нагрузки, основную нагрузку снимают и измеряют остаточную глубину проникновения наконечника h.

Твердомер Роквелла измеряет разность между глубиной отпечатков, полученных от вдавливания наконечника под действием основной и предварительной нагрузок. Каждое давление (единица шкалы) индикатора соответствует глубине вдавливания 2 мкм. Однако условное число твердости по Роквеллу (HR) представляет собой не указанную глубину вдавливания h, а величину 100 – h по черной шкале при измерении конусом и величину 130 – h по красной шкале при измерении шариком. Числа твердости по Роквеллу не имеют размерности и того физического смысла, который имеют числа твердости по Бринеллю, однако можно найти соотношение между ними с помощью специальных таблиц.

HRA, HRC, HRD – твердость по Роквеллу измеренная при внедрении в поверхность образца алмазного конуса.

HRB, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK - твердость по Роквеллу измеренная при внедрении в поверхность образца стального сферического наконечника.

Определение твердости материалов

Твердостью называется способность материала сопротивляться проникновению в него другого, более твердого материала. Высокой твердостью должны обладать металлорежущие инструменты: резцы, сверла, фрезы, ножовочные полотна и др. Детали машин, как правило, должны иметь среднюю твердость, т.к. при большой твердости их будет трудно обрабатывать на станках, а если они будут мягкими, то на их поверхности могут образоваться вмятины и царапины. Кроме того, при средней твердости прочность удачно сочетается с вязкостью. Твердость материала определяется сравнительно просто и быстро. Поэтому определение твердости – это самый распространенный вид механических испытаний материалов.

Твердость материала простейшими способами определяется с помощью напильника, зубила или керна. Чем мягче материал, тем легче срезается металл напильником. Так, у закаленных сталей при работе напильником практически не видно царапин на поверхности, а алюминиевые детали легко повреждаются не только напильником, но и просто острым предметом. Мягкие металлы легко перерубаются зубилом при небольших усилиях, а твердые – при значительных.

Твердость металлов в производственных условиях определяется тремя способами,

Названными по именам их изобретателей: способы Бринелля, Роквелла и Виккерса.

Метод Бринелля основан на том, что в металл под нагрузкой Р вдавливают закаленный стальной шарик (рис.2) определенного диаметра D и по величине диаметра отпечатка d судят о его твердости. Твердость по Бринеллю (НВ) определяется из выражения:

, кгс/мм 2 ,

где – нагрузка, кгс (кН); – площадь поверхности отпечатка, мм 2 .

Нагрузка Р, диаметр шарика D и продолжительность выдержки шарика под нагрузкой выбираются в зависимости от вида материала, толщины образца и предполагаемой твердости по таблице 1. После нагружения шарика нагрузкой Р и выдержки под этой нагрузкой измерительной лупой определяют диаметр отпечатка d. По выше приведенной расчетной формуле или диаметру отпечатка в таблице 1 при шарике диаметром 10 мм и нагрузке30 кН (3000 кгс) находят соответствующее число твердости НВ, например, при диаметре отпечатка d = 3,5 мм будет твердость металла НВ 302.

Твердость НВ, измеренная по методу Бринелля, для ряда металлов, связана эмпирической зависимостью с пределом их прочности при растяжении s В:

s В =0,35 НВ – для сталей,

s В =0,45 НВ – для медных сплавов.

Таблица 1.

Зависимость режимов испытания (D, Р, t)

от твердости и толщины испытываемого образца

К недостаткам метода Бринелля необходимо отнести невозможность испытания металлов, имеющих твердость более НВ 450, или толщину менее 2 мм, появление остаточных следов деформации на поверхности испытанного изделия. При испытании металлов с твердостью более НВ 450 возможна деформация шарика, вследствие чего результаты будут неточными.

Метод Роквелла основан на том, что в испытуемый образец вдавливается индентор (тело внедрения): алмазный конус с углом при вершине 120° или закаленный стальной шарик диаметром 1,59 мм. Алмазный конус используют для твердых металлов, а шарик – для мягких. Алмазный конус или шарик (рис.3) вдавливают в испытуемый образец под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок – предварительной Р 0 , равной 0,1 кН (10 кгс), и основной Р 1 .

При вдавливании алмаза к нему прилагается общая нагрузка Р = Р 0 +Р 1:

0,6 кН (60 кгс) – шкала твердомера А;

или 1,5 кН (150 кгс) – шкала твердомера С.

При вдавливании шарика прилагается общая нагрузка 1кН (100кгс)– шкала твердомера В.

Соответственно этим нагрузкам на индикаторе прибора имеются шкалы: черные А и С и красная В. Шкалой А пользуются при измерении твердости изделий с очень твердым поверхностным слоем, полученным посредством химико-термической обработки (цементация, азотирование и др.), а также твердых сплавов с твердостью до HRA 85. Шкалой В пользуются при измерении твердости незакаленных сталей, цветных металлов и сплавов , имеющих твердость до HRB 100. Шкалой С пользуются при измерении твердости закаленных сталей , обладающих твердостью до HRС 67. Числа твердости по Роквеллу измеряются в условных единицах и определяются при вдавливании алмазного конуса по формулам:

где 100 – число черных делений шкалы С и шкалы А циферблата индикатора прибора, а 130 – число красных делений шкалы В; h 0 – глубина (мм) внедрения алмаза (шарика) под действием предварительной нагрузки; h – глубина (мм) внедрения алмаза (шарика) под действием общей нагрузки Р, замеренной после ее снятия, но с оставлением предварительной нагрузки; 0,002 мм – глубина внедрения алмаза (шарика), соответствующая перемещению стрелки индикатора на одно деление.

Метод Роквелла отличается простотой и высокой производительностью, практически обеспечивает сохранение качества поверхности после испытаний, позволяет испытывать металлы и сплавы как низкой, так и высокой твердости при толщине изделия (слоя) до 0,8 мм. Этот метод не рекомендуется применять для сплавов с неоднородной структурой (чугуны: серые, ковкие и высокопрочные). Соотношение твердостей материалов, замеренных этими двумя различными способами, видно из таблицы 2.

Таблица 2.

Соотношение чисел твердости по Бринеллю и Роквеллу

Твердость	Твердость	Твердость
По Роквеллу	По Бринеллю	По Роквеллу	По Бринеллю	По Роквеллу	По Бринеллю
шкала	D=10 мм, Р = 3000 кгс	шкалы	D=10 мм, Р=3000 кгс	шкала	D=10 мм, Р=3000 кгс
С	Диаметр отпечатка, мм	HB	C	B	Диаметр отпечатка, мм	НВ	В	Диаметр отпечатка, мм	HB
HRC	HRC	HRB	HRB
	2,20			–	3,40			4,60
	2,25			–	3,45			4,65
	2,30			–	3,50			4,70
	2,35			–	3,55			4,75
	2,40			–	3,60			4,80
	2,45			–	3,65			4,85
	2,50			–	3,70			4,90
	2,55			–	3,75			4,95
	2,60			–	3,80			5,00
	2,65			–	3,85			5,05
	2,70				3,90			5,10
	2,75				3,95			5,15
	2,80				4,00			5,20
	2,85				4,05			5,25
	2,90				4,10			5,30
	2,95				4,15			5,35
	3,00				4,20			5,40
	3,05				4,25			5,45
	3,10				4,30			5,50
	3,15				4,35			5,55
	3,20				4,40			5,60
	3,25				4,45			5,65
	3,30				4,50			5,70
	3,35				4,55			5,75

, кгс/мм 2 ,

где – угол между противоположными гранями пирамиды при вершине, равный 136°; – среднее арифметическое значение длины обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки в мм.

При испытаниях применяют нагрузки, равные 50, 100, 200, 300, 500 и 1000 Н. Возможность применения малых нагрузок в 50 и 100 Н позволяет определять твердость деталей малой толщины и тонких поверхностных слоев, например: цементированных, цианированных и азотированных сталей.

В табл. 3 представлены варианты обозначения твердости различных материалов.

Таблица 3.

Варианты материалов с различной твердостью*

№ варианта	Значения твердости материалов
	HB 280 HRA 72 HB 470 HB 780 HRA 74	HV 130 HB 110 HRB 50 HV 530 HB 430	HRC 47 HV 420 HB 477 HRC 54 HV237	HRB 77 HRC 50 HRA 82 HRB 70 HRC 27
	HB 480 HRC 80 HV 280 HB 280 HB 470	HB 130 HV 130 HRA 30 HV 130 HRB 50	HRC 37 HRA 47 HRC 47 HRC 47 HB 477	HRB 67 HRB 67 HRA 77 HRB 77 HRA 82
	HB 780 HB 480 HRC 80 HB 410 HRC 45	HV 530 HB 130 HV 130 HRC 66 HB 170	HRC 54 HRC 37 HRA 47 HV 340 HRA 57	HRB 70 HRB 67 HRB 67 HRB 77 HV 230
	HRC 53 HB210 HV 280 HRC 51 HV 234	HV 430 HRC 35 HB 130 HRA 70 HRC 43	HB 630 HRB 75 HRC 37 HV 313 HRB 327	HRA 85 HV 150 HRA 77 HB 260 HRC 57
	HB 170 HRA 67 HRC 54 HRC 51 HV 434	HRA 60 HRC 76 HV 150 HRA 70 HRC 56	HV 330 HB 700 HB 437 HV 313 HB 210	HRC 75 HV 310 HRA 57 HB 260 HRC 29

Числа твердости по Виккерсу и по Бринеллю имеют одинаковую размерность и для материалов твердостью до НВ 450 практически совпадают. Вместе с тем измерения пирамидой дают более точные значения для материалов с высокой твердостью, чем измерения с использованием шарика или конуса. Алмазная пирамида имеет большие угол в вершине и диагональ ее отпечатка, что повышает точность измерения отпечатка даже при проникновении пирамиды на небольшую глубину. Диагональ отпечатка измеряют с помощью измерительного микроскопа, вмонтированного в твердомер Виккерса.

В настоящее время имеются более удобные (портативные, с цифровой индикацией твердости по Бринеллю и Роквеллу, с относительно небольшой погрешностью измерений) в работе твердомеры. Так, твердомер динамический ЭЛИТ-2 измеряет твердость стальных изделий по скорости отскока бойка от поверхности, а твердомер ультразвуковой УЗИТ-3 - методом измерения акустического импеданса при внедрении магнитостриктора с алмазом Виккерса в поверхность изделия.

Твердость характеризует сопротивление материала проникновению в него более твердого тела (например, при вдавливании или царапании). Твердость связана с прочностью материала и в определенной степени характеризует его сопротивление износу.

Твердость обычно характеризуют числом твердости . Для пластичных материалов (металлов и сплавов), тканей зуба число твердости определяется как отношение нагрузки F , действующей на вдавливаемое тело (индентор), к площади S поверхности отпечатка, образовавшегося в материале после снятия нагрузки.

Методы измерения твердости различаются между собой формой индентора и материалом, из которого он сделан. Например, при определении твердости методом Бринелля в образец вдавливается стальной шарик, а методом Виккерса и Кнуппа – алмазная пирамидка.

Обозначения твердости : Н B (или НВ ) – твердость по Бринеллю, Н V (или HV ) – твердость по Виккерсу, Н К (или HК ) – твердость по Кнуппу.

Метод Бринелля используется в стоматологической практике для определения макротвёрдости металлов и их сплавов. В данном случае в испытуемый образец под действием нагрузки (Р ) в течение определённого времени вдавливается металлический шарик. После снятия нагрузки на поверхности образца остается сферический отпечаток площадью S и диаметром М (рис. 8). Величина отпечатка зависит от твёрдости металла: чем он твёрже, тем меньше величина отпечатка.

Рис. 8 Схематичное представление испытания материала на твердость по методу Бринеля

Число твердости по Бринеллю обозначается НВ и определяется по формуле: или

где D –диаметр шарика; М – диаметр отпечатка;

В случае определения твёрдости НВ шариком с D = 10 мм при нагрузке Р = 3000 кгс и времени выдержки t = 10 с число твёрдости записывают так: НВ 400, НВ 250, НВ 500 и т.д. При использовании других условий испытания индекс НВ дополняют цифрами, указывающими диаметр использованного шарика (мм), нагрузку (кгс) и продолжительность выдержки (с). Например, НВ 5/750/30-350 – это число твёрдости по Бринеллю (350 кгс/мм 2), полученное при вдавливании шарика с D = 5мм нагрузкой Р = 750кгс, в течении t = 30 c.

Основными современными способами определения твёрдости следует считатьметод Виккерса и его усовершенствованный вариант - метод Кнуппа .

При измерении твёрдости по методу Виккерса в поверхность испытуемого образца или изделия вдавливают алмаз в форме пирамиды, в основании которой лежит квадрат с углом между противоположными гранями 136°.

Рис. 9 Схематическое представление испытания на твердость по методу Виккерса

Число твердости по Виккерсу (HV ), вычисляют по формуле:

HV = 1,854 - среднее арифметическое длин обеих диагоналей отпечатка, мм.

При испытаниях применяют нагрузки от 50 до 1000 Н (от 5 до 100 кгс). Обычными условиями испытания считаются: нагрузка 300 Н (30 кгс) и время выдержки 10 – 15с. В этом случае твёрдость по Виккерсу записывается, например HV 400, т.е. она равна 400 кгс/мм 2 . Если условия испытания другие, то это отражается цифрами, причём сначала указывается величина нагрузки, потом – время выдержки. К примеру, запись HV 20/40 – 250 означает, что при нагрузке 200 Н (20 кгс) и времени выдержки 40 с, твёрдость по Виккерсу равна 250 кгс/мм 2 .

Для оценки твёрдости в малых объёмах, например, на зёрнах металла и его структурных составляющих применяют способ измерения микротвердости по Виккерсу , где в качестве индентора используется пирамида Виккерса. Нагрузка на индентор в этом случае невелика 0,05–5Н (0,005 – 0,5кгс), а размер отпечатка 5–30мкм. Ценность данного метода состоит и в том, что при его использовании вследствие малых нагрузок вдавливания удается испытывать очень тонкие и хрупкие образцы, определять твёрдость тонких поверхностных слоев материала и различных фаз, входящих в его состав. Поэтому метод можно использовать также для определения твёрдости структур, форми­рующих зуб. Важно и то, что, в отличие от метода Бринелля, метод Виккерса позволяет определить твёрдость мелких готовых изделий, не разрушая и не портя их вследствие малой величины отпечатка.

При определении твердости по методу Кнуппа используется алмазный индентор в виде ромбической пирамиды. При этом создается отпечаток в виде ромба, в котором одна диагональ в 7 раз длиннее другой.

Число твёрдости, определённое по методу Кнуппа (НК ) определяется по формуле:

HK =12,87 ,

- величина длинной диагонали, мм.

Метод Кнуппа наиболее универсален, так как позволяет измерять твёрдость зубной эмали, дентина, металлических сплавов, золота, фарфора, резины и т.д.

В основе метода Мооса лежит использование шкалы Мооса – десятибалльной шкала твёрдости материалов, предложенной немецким минерологом Ф. Моосом. В этой шкале за эталоны приняты твёрдости следующих 10 материалов, начиная с наиболее мягкого: талька – принята за 1, гипса – 2, кальция – 3, флюорита – 4, апатита – 5, ортоклаза – 6, кварца – 7, топаза – 8, корунда – 9, алмаза – 10. Для определения твёрдости и места в шкале Мооса какого-либо материала его пробуют царапаньем: он будет мягче того минерала, который оставляет на нём царапину и тверже того, на котором он сам оставляет черту.

Твердость измеряется в СИ в H/м 2 = Па или для больших значений в МПа, ГПа (1 Па = 10 –9 ГПа = 10 –6 МПа). Однако на практике часто используют внесистемные единицы, в первую очередь, кгс/мм 2:

1 кгс (килограмм-сила) = 1кг × 9,81 м/с 2 ≈ 10 кг×м/с 2 = 10 Н;

1 кгс/мм 2 ≈ 10 Н/мм 2 = 10 7 Н/м 2 = 10 МПа.

Cтраница 1

Твердость металла характеризуется сопротивлением деформации, осуществляемой проникновением в деталь идентора - постороннего предмета определенной формы под действием приложенной силы.  

Твердость металла, наплавленного электродами К-2-55, так же, как и у электродов У-340 п / б, зависит от скорости охлаждения.  

Твердость металлов определяется также по методу вдавливания алмазного конуса (твердость по Роквеллу. В испытуемый образец вдавливается алмазный конус (или стальной шарик) под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок (PL и Р2; Р, 10 кг, Pf60, 100 или 150 кг. Разность предварительной и окончательной глубин внедрения конуса (или шарика) характеризует твердость металла.  

Твердость металла может быть определена несколькими способами, из которых наиболее распространенным является способ вдавливания. Испытание по Бринеллю производят путем вдавливания в образец стального закаленного шарика на специальном прессе. В результате на поверхности образца остается отпечаток в форме шарового сегмента. Диаметр отпечатка измеряют специальной лупой с делениями. Это отношение называется числом твердости по Бринеллю и обозначается НВ. Способом Бринелля нельзя пользоваться для определения твердости очень прочных металлов, так как под значительной нагрузкой стальной шарик изменяет свою форму, дает неправильный отпечаток и может быть разрушен.  

Твердость металла на участке неполной перекристаллизации при сварке термически упрочненной стали выше, чем в случае сварки горячекатаной и нормализованной сталей.  

Твердость металла может быть измерена несколькими методами, из которых наиболее распространенными являются метод Бринелля и метод Роквелла.  

Твердость металла не влияет существенно на стойкость образцов при испытании на коррозионно-эрозионный износ.  

Твердость металла при этом возрастает до 95 - 96 HRB. Повышение содержания углерода до 0 5 % не ухудшает механических свойств и улучшает деформируемость.  

Твердость металлов связана с их тугоплавкостью; она, как и последняя, обусловлена прочностью кристаллической решетки. Для металлов твердость изменяется в очень широких пределах и не является их характерным свойством.  

Твердость металлов по этому методу определяют вдавливанием в образец правильной четырехгранной алмазной пирамиды с углом между противоположными гранями 136 и выражают числом твердости, полученным путем деления величины нагрузки Р в килограммах, приложенной в течение определенного времени, на поверхность отпечатка в квадратных миллиметрах. Поверхность отпечатка, имеющего форму пирамиды, вычисляют, исходя из средней величины обеих диагоналей его основания. Диагонали измеряют с помощью микроскопа или специальной масштабной линейкой, если отпечаток проектируется на экране в увеличенном виде.